在精密注塑加工的時候，熔料填充型腔時，如果兩股或更多的熔料在相遇時前沿部分已經冷卻，使他們不能完全融合，便在匯合處產生線性凹槽，形成熔接痕。

    一般來說，精密注塑模具加工很容易造成熔接痕。精密注塑模具加工造成這個問題的原因總結如下：

一、原因：模具排氣不良。首先，檢查熔體或其他物體是否凝固，以及澆口處是否有異物，以防止模具排氣孔堵塞。

    解決方案：如果在堵塞物移除后碳化點仍然出現，應在模具接合處增加通風孔，或通過重新定位澆口，或通過適當降低夾緊力并增加排氣間隙來實現重新閉合加速合流的匯合。在工藝操作方面，也可以采取降低材料溫度和模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等措施。

二、 原因：精密注塑模具加工脫模劑使用不當。

    解決方案：在精密注塑模具加工成型中，通常只有少量的脫模劑均勻地涂布在不容易剝落的部位，如線頭，原則上脫模劑的用量應盡可能減少。

三、原因：精密注塑模具加工材料的溫度過低，低溫熔融物料分流收斂性能差，容易形成焊接痕跡。如果塑料部件的內外表面在相同的地方產生焊縫細紋，通常是由于材料溫度太低而導致焊接失敗。

    解決方案：可適當增加機筒和噴嘴的溫度，或延長噴射時間以提高材料的溫度。同時，應控制模具中冷卻劑的吞吐量，以適當提高三色立式注塑模具的溫度。通常情況下，塑件在焊縫處的強度差。如果在產生焊接痕跡的汽車注塑模具的相應部件上進行局部加熱，并且模塑部件的熔接部分的局部溫度升高，則塑料部件的焊接部分的強度通常會增加。

四、原因：精密注塑模具加工設計不合理。

    解決方案：如果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且插件太大，則會導致焊接不良。在設計塑料主體結構時，應確保塑料部件的最薄部分必須大于成型過程中允許的最小壁厚。此外，應盡量減少插入物的使用，并且壁厚應盡可能均勻。